Instalaciones de eliminación de agua salada de Gondor en Crestwood

Parque de tanques de las instalaciones de eliminación de agua salada de Gondor en Crestwood
Wastewater Icon

INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO

TIPO DE PROYECTO:
Instalaciones de eliminación de agua salada
Propietario:

Crestwood Midstream Partners LP

Ingeniería:

Contratista:

Material de tuberías:

HDPE

Tamaños de tuberías:

2''-12''

Ubicación:

Condado de McKenzie, Dakota del Norte

Soluciones:

  • Fabricación
  • Modelado y diseño de proyectos
  • Plazos del proyecto más cortos
  • Facilidad de instalación

Con autorización para aceptar hasta 50,000 barriles por día (b/d) de agua producida, la planta Gondor cuenta con dos pozos, dos separadores, dos tanques para almacenamiento de petróleo y 10 tanques para almacenamiento de agua producida en una superficie de casi 1.2 hectáreas. Cuando se empezaron a tomar decisiones en Crestwood sobre cómo se construiría el sistema de eliminación de agua salada (EAS), se consideraron tres opciones de materiales para las tuberías: acero inoxidable, fibra de vidrio y polietileno de alta densidad (HDPE).

“El HDPE era la mejor opción desde el punto de vista de los costos, la factibilidad de construcción y la durabilidad”, comentó Mark Donnelly, un administrador de proyectos sénior de Crestwood. “Gondor es compatible con el HDPE debido a la distribución de nuestro sistema. Un flujo de entrada continuo corre por las tuberías y ayuda a mantenerlas tibias, así que incluso los días realmente fríos típicos de Dakota del Norte no las afectan”.

La construcción en la planta de EAS Gondor se planeó para que empezara en el verano de 2019, mucho tiempo antes de que venciera el plazo del compromiso contractual para operar a capacidad parcial antes del 1 de octubre de 2019. Dado que los clientes productores de Crestwood continuaron pronosticando crecientes volúmenes de agua salada producida, era imprescindible que la empresa identificara una opción eficaz a fin de mantener el presupuesto del proyecto y gestionar las exigencias de los estrictos plazos de construcción.

“Fue ahí donde entró en juego Victaulic”, agregó Donnelly.

Las soluciones de fabricación integradas verticalmente de Victaulic prometían grandes mejoras en cuanto a productividad y eficiencia de los trabajadores en el sitio. Además, su equipo interno de Diseño y construcción virtual (VDC) colaboró con los ingenieros contratistas de Crestwood para elaborar planos a fin de ver el alcance del trabajo de Victaulic, que consistía en sistemas de tuberías de PEAD de 2-12” y de acero al carbón revestidas internamente con plástico.  Una vez finalizado, el diseño se importó al modelo general del proyecto y fue aprobado por el equipo de construcción interno de Crestwood.

Tras la aprobación, Victaulic utilizó uno de sus talleres de fabricación para ensamblar y enviar tramos de tubería al sitio de trabajo. La combinación de los tramos de tubería de HDPE prefabricados de Victaulic y los ensambles en el sitio mediante acoples de HDPE de Victaulic prácticamente no requirió de correcciones en el campo.

Donnelly quedó impresionado con la velocidad con la que Victaulic trabajó. “Victaulic me informó el cronograma del proyecto de la siguiente manera: ‘una vez que recibamos los tramos de tubería, nos tomará tres o cuatro días ensamblar la tubería de la terminal petrolera’. Si hubiéramos recurrido a un contratista cualquiera, o a cortar y soldar o hacer fundiciones de HDPE, le hubiera tomado tres semanas realizar esa cantidad de conexiones”.

El día de la instalación, las juntas se colocaron con mínimo esfuerzo y a toda velocidad: 10 veces más rápido que mediante soldadura por fusión y bridado. Los tramos de tubería fabricados eliminaron la necesidad de la fabricación en campo, evitando hacer cortes en campo y montaje de junta por junta en el sitio. Por otra parte, el sistema Victaulic eliminó las difíciles fusiones de conexión a conexión, así como la soldadura por fusión vertical y en lo alto, que es una tarea prácticamente imposible. La velocidad con la que erigieron la tubería fue sorprendente; esto ayudó a que las cuadrillas dispusieran de más tiempo para pasar a otras labores de la construcción a fin de poder cumplir con el exigente cronograma.

Donnelly afirmó que, desde la finalización del proyecto, no ha habido problemas de mantenimiento importantes en la planta Gondor. “Crestwood continuará recurriendo a Victaulic para aplicaciones en terminales petroleras de baja presión”, comentó Donnelly. “Las eficiencias del método de Victaulic son difíciles de superar”.

Premio: Proyecto del año en la categoría de Sistemas de tuberías para aplicaciones en el sector energético, otorgado por el PPI

Publicado en: Making ends ‘meet,’ Oilfield Technology

DE UN VISTAZO

TIPO DE PROYECTO:
Instalaciones de eliminación de agua salada
Wastewater Icon
Propietario:

Crestwood Midstream Partners LP

Ingeniería:

Material de tuberías:

HDPE

Ubicación:

Condado de McKenzie, Dakota del Norte

Contratista:

Tamaños de tuberías:

2''-12''

Soluciones:

  • Fabricación
  • Modelado y diseño de proyectos
  • Plazos del proyecto más cortos
  • Facilidad de instalación

Con autorización para aceptar hasta 50,000 barriles por día (b/d) de agua producida, la planta Gondor cuenta con dos pozos, dos separadores, dos tanques para almacenamiento de petróleo y 10 tanques para almacenamiento de agua producida en una superficie de casi 1.2 hectáreas. Cuando se empezaron a tomar decisiones en Crestwood sobre cómo se construiría el sistema de eliminación de agua salada (EAS), se consideraron tres opciones de materiales para las tuberías: acero inoxidable, fibra de vidrio y polietileno de alta densidad (HDPE).

“El HDPE era la mejor opción desde el punto de vista de los costos, la factibilidad de construcción y la durabilidad”, comentó Mark Donnelly, un administrador de proyectos sénior de Crestwood. “Gondor es compatible con el HDPE debido a la distribución de nuestro sistema. Un flujo de entrada continuo corre por las tuberías y ayuda a mantenerlas tibias, así que incluso los días realmente fríos típicos de Dakota del Norte no las afectan”.

La construcción en la planta de EAS Gondor se planeó para que empezara en el verano de 2019, mucho tiempo antes de que venciera el plazo del compromiso contractual para operar a capacidad parcial antes del 1 de octubre de 2019. Dado que los clientes productores de Crestwood continuaron pronosticando crecientes volúmenes de agua salada producida, era imprescindible que la empresa identificara una opción eficaz a fin de mantener el presupuesto del proyecto y gestionar las exigencias de los estrictos plazos de construcción.

“Fue ahí donde entró en juego Victaulic”, agregó Donnelly.

Las soluciones de fabricación integradas verticalmente de Victaulic prometían grandes mejoras en cuanto a productividad y eficiencia de los trabajadores en el sitio. Además, su equipo interno de Diseño y construcción virtual (VDC) colaboró con los ingenieros contratistas de Crestwood para elaborar planos a fin de ver el alcance del trabajo de Victaulic, que consistía en sistemas de tuberías de PEAD de 2-12” y de acero al carbón revestidas internamente con plástico.  Una vez finalizado, el diseño se importó al modelo general del proyecto y fue aprobado por el equipo de construcción interno de Crestwood.

Tras la aprobación, Victaulic utilizó uno de sus talleres de fabricación para ensamblar y enviar tramos de tubería al sitio de trabajo. La combinación de los tramos de tubería de HDPE prefabricados de Victaulic y los ensambles en el sitio mediante acoples de HDPE de Victaulic prácticamente no requirió de correcciones en el campo.

Donnelly quedó impresionado con la velocidad con la que Victaulic trabajó. “Victaulic me informó el cronograma del proyecto de la siguiente manera: ‘una vez que recibamos los tramos de tubería, nos tomará tres o cuatro días ensamblar la tubería de la terminal petrolera’. Si hubiéramos recurrido a un contratista cualquiera, o a cortar y soldar o hacer fundiciones de HDPE, le hubiera tomado tres semanas realizar esa cantidad de conexiones”.

El día de la instalación, las juntas se colocaron con mínimo esfuerzo y a toda velocidad: 10 veces más rápido que mediante soldadura por fusión y bridado. Los tramos de tubería fabricados eliminaron la necesidad de la fabricación en campo, evitando hacer cortes en campo y montaje de junta por junta en el sitio. Por otra parte, el sistema Victaulic eliminó las difíciles fusiones de conexión a conexión, así como la soldadura por fusión vertical y en lo alto, que es una tarea prácticamente imposible. La velocidad con la que erigieron la tubería fue sorprendente; esto ayudó a que las cuadrillas dispusieran de más tiempo para pasar a otras labores de la construcción a fin de poder cumplir con el exigente cronograma.

Donnelly afirmó que, desde la finalización del proyecto, no ha habido problemas de mantenimiento importantes en la planta Gondor. “Crestwood continuará recurriendo a Victaulic para aplicaciones en terminales petroleras de baja presión”, comentó Donnelly. “Las eficiencias del método de Victaulic son difíciles de superar”.

Premio: Proyecto del año en la categoría de Sistemas de tuberías para aplicaciones en el sector energético, otorgado por el PPI

Publicado en: Making ends ‘meet,’ Oilfield Technology